Medidor de presión digital de automatización industrial con comunicación remota

Medidor de presión digital de automatización industrial con comunicación remota

Un manómetro es un dispositivo utilizado para medir la presión de fluidos (líquidos, gases o vapor) y es ampliamente utilizado en la producción industrial, transmisión de energía, equipos médicos y otros campos.

El manómetro mide la presión por la deformación elástica del elemento sensible (tubo de Bourdon, diafragma o fuelle) dentro del manómetro.La deformación de la presión se transmite a continuación, al puntero a través del mecanismo de conversión en el movimiento del medidorLa presión también se puede convertir en señales mecánicas o eléctricas para la salida.

• Intervalo: La presión de trabajo debe estar dentro de 1/3 a 2/3 del intervalo para evitar una sobrepresión o una medición de baja precisión.la presión máxima de trabajo no debe exceder los 2/3 del rango, y para la presión pulsante, no debe exceder de 1/2.
• Clase de precisión: para aplicaciones industriales generales, se puede seleccionar la clase 1.6 o 2.5. Para equipos de laboratorio o médicos, se requieren medidores de alta precisión con clases de precisión de 0,1 a 0,4.
• Material: elegir en función de las características del medio, por ejemplo, el acero inoxidable es adecuado para los medios corrosivos, mientras que las aleaciones de cobre no son adecuadas para el amoníaco.
• Adaptabilidad al medio ambiente: Tenga en cuenta factores como el rango de temperatura (-40 °C a 70 °C), el nivel de resistencia a las vibraciones (por ejemplo, V.H.4) y el nivel de protección (IP65/IP67).

• Características medianas: para los medios corrosivos se deben elegir indicadores de diafragma, para los medios de alta temperatura se deben añadir disipadores de calor,y las válvulas de estrangulamiento deben utilizarse para amortiguar los líquidos viscosos.
• Requisitos funcionales: Se seleccionarán indicadores digitales para la vigilancia remota, indicadores de contacto eléctrico para la conexión de alarmas y indicadores con certificación Ex para entornos a prueba de explosiones.
• Métodos de instalación: para la instalación directa de tuberías se deben elegir los medidores sin bordes, los medidores con bordes para la instalación en la pared,y los medidores deben coincidir con las estructuras para la instalación incrustada.

1. Producción industrial: control de la presión de los recipientes de reacción en la petroquímica, control del nivel de agua de las calderas en la industria eléctrica,y regulación de la presión de los cuerpos de los hornos en metalurgia.
2. Transmisión de energía: control de la presión de las tuberías de petróleo y gas, control del flujo de las redes térmicas y medición de la alta presión (0-100 MPa) en las estaciones de reabastecimiento de hidrógeno.
3. Equipo médico: Regulación de la presión de los respiradores, control de la presión negativa de los tubos de recolección de sangre al vacío y calibración de la precisión de los analizadores de gases sanguíneos.
4. La vida cotidiana: Detección de la presión del aire en los neumáticos de los automóviles, monitoreo de la presión del refrigerante de los sistemas de HVAC y advertencias de seguridad para los contadores de gas domésticos.

• Selección del lugar: evitar las fuentes de vibración, mantenerse alejado de las altas temperaturas (instalar tubos de disipación de calor si es necesario), ser fácilmente observable y libre de interferencias electromagnéticas.
• Dirección y sellado: instalar en vertical (excepto en modelos especiales), utilizar cinta de sellado en las interfaces roscadas y aplicar doble sellado para los medios corrosivos.
• Protección del amortiguador: instalar amortiguadores o tubos amortiguadores en escenarios de presión pulsante e instalar válvulas de alivio de presión en escenarios de alta presión.

• Calibración regular: una vez cada seis meses en condiciones normales y una vez cada tres meses en situaciones de seguridad críticas.
• Limpieza y mantenimiento: Eliminar los bloqueos en las interfaces, comprobar si el puntero vuelve a cero y evitar la humedad y el óxido en ambientes húmedos.
• Inspección de seguridad: tratamiento a prueba de aceite de los medidores de oxígeno, inspección regular de las partes de sellado de los medidores a prueba de explosiones y reemplazo inmediato si se encuentra una fuga.