Pressometro digitale per automazione industriale con comunicazione a distanza

Pressometro digitale per automazione industriale con comunicazione a distanza

Un manometro è un dispositivo utilizzato per misurare la pressione di fluidi (liquidi, gas o vapore) ed è ampiamente utilizzato nella produzione industriale, nella trasmissione di energia, nelle attrezzature mediche e in altri campi.

Il manometro misura la pressione mediante la deformazione elastica dell'elemento sensibile (tubo di Bourdon, diaframma o folio) all'interno del manometro.La deformazione della pressione viene quindi trasmessa al puntatore attraverso il meccanismo di conversione nel movimento del gaugeLa pressione può anche essere convertita in segnali meccanici o elettrici per l'uscita.

• Intervallo: la pressione di esercizio deve essere compresa tra 1/3 e 2/3 dell'intervallo per evitare eccessive pressioni o misure di scarsa precisione.la pressione di lavoro massima non deve superare i 2/3 della gamma, e per la pressione pulsante, non deve superare 1/2.
• Classe di precisione: per le applicazioni industriali generali, è possibile selezionare la classe 1.6 o 2.5. Per le apparecchiature di laboratorio o mediche, sono richiesti indicatori ad alta precisione con classi di precisione da 0,1 a 0,4.
• Materiale: scegliere in base alle caratteristiche del mezzo, ad esempio l'acciaio inossidabile è adatto per i materiali corrosivi, mentre le leghe di rame non sono adatte per l'ammoniaca.
• Adattabilità ambientale: considerare fattori quali la gamma di temperature (da -40°C a 70°C), il livello di resistenza alle vibrazioni (ad esempio V.H.4) e il livello di protezione (IP65/IP67).

• Caratteristiche medie: per i mezzi corrosivi si devono scegliere indicatori di diaframma, per i mezzi ad alta temperatura si devono aggiungere dissipatori di calore,e le valvole di frenatura devono essere utilizzate per tamponare i liquidi viscosi.
• Requisiti funzionali: devono essere selezionati indicatori digitali per il monitoraggio remoto, indicatori di contatto elettrico per il collegamento dell'allarme e indicatori certificati Ex per ambienti a prova di esplosione.
• Metodi di installazione: per l'installazione diretta delle condotte si devono scegliere calibri senza bordi, calibri con bordi per l'installazione a parete,e calibri devono essere abbinati con le strutture per l'installazione incorporata.

1. Produzione industriale: controllo della pressione dei recipienti di reazione nei settori petrolchimici, controllo del livello dell'acqua delle caldaie nell'industria energetica,e regolazione della pressione dei corpi dei forni in metallurgia.
2. Trasmissione di energia: controllo della pressione delle condotte di petrolio e gas, controllo del flusso delle reti di riscaldamento e misurazione dell'alta pressione (0-100 MPa) nelle stazioni di rifornimento di idrogeno.
3. Attrezzature mediche: regolare la pressione dei ventilatori, controllare la pressione negativa dei tubi di raccolta del sangue e calibrare l'accuratezza degli analizzatori di gas nel sangue.
4. La vita quotidiana: rilevare la pressione dell'aria dei pneumatici delle automobili, monitorare la pressione del refrigerante dei sistemi HVAC e fornire avvertimenti di sicurezza per i contatori di gas domestici.

• Selezione del luogo: evitare fonti di vibrazione, stare lontano da alte temperature (installare tubi di dissipazione del calore se necessario), essere facilmente osservabile e privo di interferenze elettromagnetiche.
• Direzione e tenuta: installare verticalmente (tranne per i modelli speciali), utilizzare nastro di tenuta sulle interfacce filettate e applicare doppia tenuta per i supporti corrosivi.
• Protezione dei tamponi: installare ammortizzatori o tubi tamponi in situazioni di pressione pulsante e installare valvole di sollevamento della pressione in situazioni di pressione elevata.

• Calibrazione regolare: una volta ogni sei mesi in condizioni normali e una volta ogni tre mesi in situazioni critiche di sicurezza.
• Pulizia e manutenzione: eliminare i blocchi alle interfacce, verificare se il puntatore ritorna a zero e prevenire l'umidità e la ruggine in ambienti umidi.
• Ispezione della sicurezza: trattamento a prova di olio per i misuratori di ossigeno, ispezione regolare delle parti di sigillamento per i misuratori a prova di esplosione e sostituzione immediata se viene riscontrata una perdita.