高温蒸気圧伝達器 石炭火力ボイラー リモートシール 400°C

中国のハービンにある遠隔熱装置は,近くの繊維産業公園にプロセス蒸気を供給し,20万トン/時間の石炭火力蒸気ボイラーを3台稼働させ,000 住宅ボイラー・ドラムの圧力は25bar (g) で,蒸気温度は380°C.年間蒸気生産量は40万トンを超えています.ボイラーハウスは 半閉ざされた工業環境で 周囲の石炭粉塵が温度は -30°C (冬) から +35°C (夏) まで変動する.

当初のボイラー制御は,安全接続のためにインパルスラインに接続された圧力スイッチを備えたドラムと蒸気ヘッダの機械的なボールドンチューブ圧力計に依存した.運営に関する問題:

• インパルス線における蒸気凝縮誤差:ハルビンの冬は -30°Cで,冷凍液で満たされたインパルス線は熱の追跡にもかかわらず凍結し,冷凍開始時に圧力の読み取りが2〜4時間完全に失われる.操作者は手動で炎の状態を監視しなければならなかった.
• ドラム・レベル・プレッシャー・カップリング:不正確な圧力測定は3つの要素のドラムレベル制御ループのキャスケードエラーを引き起こした.圧力測定遅延は,ドラムレベル振動を ± 25 mm に導いた.転移リスクの増加 (蒸気管に水滴が流入し,下流の繊維機器を損傷する).
• 振動による機械的磨損:ボイラー構造を通過するID扇風機振動 (典型的には4~8mm/s) は,ボールドン管の結合が8ヶ月以内に磨き切れ,加熱シーズンごとに2回計を交換する必要がありました.

蒸気特有の構成の高温圧力トランスミッターが設置されました.

• 測定原理:遠隔隔隔膜密封システム付きのピエゾレシシティブシリコンストレームゲーマーで,高温のシリコンオイル (400°Cまで) を充填液として使用する.毛細血管系は,電子機器をプロセス熱から隔離します.
• 選択したモデル:リモートシール付き高温圧力トランスミッター,0.1%FS精度,420mA+HART
• 濡れた材料:316Lステンレス鋼の隔膜シールボディで,ステンレス鋼の毛細管を装甲し,ステンレス鋼のブレーディングを装甲し,IP66/IP67のセンサーハウジング.
• 設置:蒸気ドラムに直接固定された弁膜シール,2"フィートフレンズ付き接続により,蒸気ドラムを380°Cで直接蒸気への影響から守るため,凝縮容器 (シフォン管) を介して.
• 冷たいスタート戦略毛細管によって隔離された送信機電子は,蒸気凝縮と凍結状態でも安全な動作温度を維持します.エレクトロニクスホイースティングには, -30°Cでの動作のための統合式ヒーターが含まれます..

25 bar (g) と 380°C のボイラー蒸気ドラム圧の測定は,極端な熱と機械的な課題をもたらす. The remote diaphragm seal with high-temperature silicone oil fill fluid (rated to 400°C) is the only viable configuration — it hydraulically transmits pressure from the hot process connection to the cooled transmitter electronics via a stainless steel armoured capillary圧縮器 (シフォン管) は,追加の熱壁を提供し,弁の温度を380°Cから約190°Cに低下させます.ハルビンの冬は -30°C内部暖房装置は毛細血管の充填液が粘着性を持つのを防いでおり,ボイラーの安全性が最も重要なとき,冷却時に信頼性の高い圧力伝達を保証します.インパルスラインの除去により,凍結点も取り除かれます. これは,古いボルドンチューブ+インパルスラインのセットアップよりも重要な利点です.0.1%のFS精度とHARTデジタル出力により,3つの要素のドラムレベルを正確に制御し,直接燃焼効率を向上させる.

発信器はボイラーのドラムトップポートと 主な蒸気ヘッダの出口に設置されました.弁のプロセス温度を 380°Cから約 190°Cに低下させるエレクトロニクスのホイスは,環境熱への曝露を最小限にするために,熱源から1.5m離れたリモートブレーケットに設置されました.

• 冷式起動圧力測定の失敗はゼロ遠隔密封システムにより,1月の -35°Cの寒波でも 凍結によるデータ損失が完全に排除されました
• ドラムレベル制御の安定性が向上しました.レベル振動は ±25mmから ±5mmに減少し,下流繊維顧客からの転移に関する苦情はなくなりました.
• メンテナンスを取り除いた:24ヶ月間機械部品の交換は必要なく,半年ごとにガイズの交換を繰り返した.
• ボイラー効率向上信頼性の高い圧力データによる燃焼制御の改善により,石炭消費量が1.8%減少し,年間約320トンの石炭が節約されました.