Indicador de nivel de presión diferencial de acero inoxidable con montaje inferior

El medidor de presión diferencial es un dispositivo que mide el nivel del líquido basado en el principio de diferencia de presión hidrostática.Su función principal es calcular la altura del nivel del líquido midiendo la diferencia de presión entre la fase líquida y la fase gaseosa dentro del recipiente.

• Lado de alta presión: conectado al fondo del recipiente, mide la presión del líquido.
• Lado de baja presión: conectado a la parte superior del recipiente o a la atmósfera, mide la presión de vapor.
• Tubos de transmisión de presión / capilares: Transmite señales de presión, algunos están llenos de líquido (como el aceite de silicona).
• Transmisor de presión diferencial: Convierte la diferencia de presión en una señal eléctrica estándar (como 4-20mA), y admite el protocolo HART, etc.

• Medición del nivel de líquido en recipientes sellados: como recipientes de reacción, tanques de almacenamiento, calderas, etc.
• Medios de alta temperatura, alta presión y altamente corrosivos: como en las industrias química, petrolera y farmacéutica.
• Medios propensos a la cristalización y a la escamación: como DMAC, agua de amoníaco, ácido sulfúrico diluido, etc.
• Aplicaciones que requieren mediciones de alta precisión: como el control del nivel de líquido, sistemas de alarma, gestión de inventarios, etc.

• Posición de instalación: conectar el lado de alta presión al fondo del recipiente y el lado de baja presión a la parte superior del recipiente o a la atmósfera para garantizar una medición precisa.
• Diseño del conducto de presión: Mantenga el más corto posible, evite puntos altos (para líquidos) o puntos bajos (para gases) y asegúrese de que la pendiente no sea inferior a 1/12.
• Sellado y protección: Asegurar un buen sellado en los puntos de conexión para evitar fugas; en regiones frías, proporcionar trazabilidad térmica e aislamiento.
• Calibración y depuración: realizar calibración a escala cero y a escala completa después de la instalación; puede ser necesaria una compensación de densidad.

Precisión: ±0,2% FS de grado industrial convencional, los modelos de alta precisión pueden alcanzar ±0,1% FS,adecuado para escenarios con altos requisitos para el control del nivel de líquido (como los tanques de fermentación farmacéutica, los recipientes de reacción química).

Migración de rango: los medidores de nivel de presión diferencial a menudo requieren "migración" para corregir las desviaciones de posición de la instalación, que se dividen en:

1. Migración positiva: cuando la posición de instalación de la brida de fase gaseosa es superior a la de la brida de fase líquida,se debe añadir una presión diferencial fija (como la presión generada por el peso del capilar);
2. Migración negativa: cuando la posición de instalación de la brida de fase gaseosa es inferior a la de la brida de fase líquida, se debe desplazar parte de la presión para garantizar un punto cero preciso.

Los transmisores inteligentes modernos (como E+H PMP75) admiten la migración de un solo clic a través de dispositivos portátiles HART, eliminando la necesidad de ajustes mecánicos in situ.

El material de las partes mojadas (diafragma, brida, capilar) determina la compatibilidad con el medio.

• Temperatura: los modelos comunes son adecuados para los ambientes de -40°C a 120°C, los modelos de alta temperatura (con disipadores de calor o líquidos especiales de llenado) pueden alcanzar los 300°C; para los ambientes de baja temperatura,líquidos de llenado resistentes a bajas temperaturas (como el aceite de silicona), no se congela a -60°C) debe seleccionarse.
• Presión: las clasificaciones de presión de las bridas se pueden seleccionar desde la clase 150 (2,5 MPa) hasta la clase 2500 (42 MPa), y los modelos de alta presión son adecuados para recipientes de alta presión (como los reactores de hidrogenación).

• La salida básica: señal analógica de 4-20 mA (compatible con sistemas PLC y DCS);
• Modelos inteligentes: soporte de protocolos HART, Profibus PA, Foundation Fieldbus, lo que permite la calibración remota, la modificación de parámetros y el diagnóstico de fallas (como el bloqueo del diafragma,fugas capilares), reduciendo la carga de trabajo de mantenimiento en el lugar.

• Calibración regular: calibrar una vez cada 6 a 12 meses.Utilice una fuente de presión estándar para simular las presiones de fase líquida y gaseosa y compruebe si la salida del transmisor es coherente con el valor teórico (el error debe ser ≤ ± 0).0,2% FS).
• Mantenimiento de los conductos de presión (para el tipo de presión diferencial ordinaria): limpie una vez al mes (utilizando nitrógeno o vapor para evitar daños en el transmisor) para evitar el obstrucción de los residuos del medio.En invierno, comprobar si el sistema de calefacción funciona correctamente (para evitar la congelación).
• Inspección de doble brida:Revise el capilar para detectar fugas cada trimestre (observe si hay aceite de silicona que se filtra desde el transmisor) e inspeccione el diafragma para detectar deformaciones (si la pantalla del nivel de líquido es anormal), puede deberse a la corrosión o obstrucción del diafragma).