Indicador de nivel de presión diferencial de acero inoxidable con montaje inferior

El medidor de nivel de presión diferencial es un dispositivo que mide el nivel de líquido basándose en el principio de la diferencia de presión hidrostática. Su función principal es calcular la altura del nivel de líquido midiendo la diferencia de presión entre la fase líquida y la fase gaseosa dentro del contenedor.

• Lado de alta presión: Conectado a la parte inferior del contenedor, mide la presión del líquido.
• Lado de baja presión: Conectado a la parte superior del contenedor o a la atmósfera, mide la presión del vapor.
• Tubo/capilar de transmisión de presión: Transmite las señales de presión, algunos están llenos de líquido (como aceite de silicona).
• Transmisor de presión diferencial: Convierte la diferencia de presión en una señal eléctrica estándar (como 4-20mA) y es compatible con el protocolo HART, etc.

• Medición del nivel de líquido en contenedores sellados: como recipientes de reacción, tanques de almacenamiento, calderas, etc.
• Medios de alta temperatura, alta presión y altamente corrosivos: como en las industrias química, petrolera y farmacéutica.
• Medios propensos a la cristalización y la incrustación: como DMAC, agua amoniacal, ácido sulfúrico diluido, etc.
• Aplicaciones que requieren medición de alta precisión: como control de nivel de líquido, sistemas de alarma, gestión de inventario, etc.

• Posición de instalación: Conecte el lado de alta presión a la parte inferior del contenedor y el lado de baja presión a la parte superior del contenedor o a la atmósfera para garantizar una medición precisa.
• Disposición de la tubería de presión: Manténgala lo más corta posible, evite los puntos altos (para líquidos) o los puntos bajos (para gases) y asegúrese de una pendiente de no menos de 1/12.
• Sellado y protección: Asegure un buen sellado en los puntos de conexión para evitar fugas; en regiones frías, proporcione trazado térmico y aislamiento.
• Calibración y depuración: Realice la calibración de cero y escala completa después de la instalación; puede ser necesaria la compensación de densidad.

Precisión: Grado industrial convencional ±0.2% FE, los modelos de alta precisión (como Rosemount 3051L) pueden alcanzar ±0.1% FE, adecuados para escenarios con altos requisitos de control de nivel de líquido (como tanques de fermentación farmacéutica, recipientes de reacción química).

Migración del rango: Los medidores de nivel de presión diferencial a menudo requieren "migración" para corregir las desviaciones de la posición de instalación, que se dividen en:

1. Migración positiva: Cuando la posición de instalación de la brida de la fase gaseosa es más alta que la brida de la fase líquida, se debe agregar una presión diferencial fija (como la presión generada por el peso del capilar);
2. Migración negativa: Cuando la posición de instalación de la brida de la fase gaseosa es más baja que la brida de la fase líquida, se debe compensar parte de la presión para garantizar un punto cero preciso.

Los transmisores inteligentes modernos (como E+H PMP75) admiten la migración con un solo clic a través de dispositivos portátiles HART, eliminando la necesidad de ajustes mecánicos en el sitio.

El material de las partes en contacto (diafragma, brida, capilar) determina la compatibilidad con el medio. Las selecciones comunes son las siguientes:

• Temperatura: Los modelos comunes son adecuados para -40℃ a 120℃, los modelos de alta temperatura (con disipadores de calor o fluidos de llenado especiales) pueden alcanzar 300℃ (como Siemens SITRANS P); para entornos de baja temperatura, se deben seleccionar fluidos de llenado resistentes a bajas temperaturas (como aceite de silicona, no se congela a -60℃).
• Presión: Las clasificaciones de presión de la brida se pueden seleccionar de Clase 150 (2.5MPa) a Clase 2500 (42MPa), y los modelos de alta presión son adecuados para recipientes de alta presión (como reactores de hidrogenación).

• Salida básica: Señal analógica de 4-20mA (compatible con sistemas PLC, DCS);
• Modelos inteligentes: Admiten protocolos HART, Profibus PA, Foundation Fieldbus, lo que permite la calibración remota, la modificación de parámetros y el diagnóstico de fallas (como bloqueo del diafragma, fuga del capilar), lo que reduce la carga de trabajo de mantenimiento en el sitio.

• Calibración regular: Calibre una vez cada 6 a 12 meses. Use una fuente de presión estándar para simular las presiones de la fase líquida y gaseosa y verifique si la salida del transmisor es consistente con el valor teórico (el error debe ser ≤ ±0.2% FE).
• Mantenimiento de la tubería de presión (para el tipo de presión diferencial ordinario): Sople una vez al mes (usando nitrógeno o vapor para evitar dañar el transmisor) para evitar que los residuos del medio obstruyan. En invierno, verifique si el sistema de calefacción funciona correctamente (para evitar la congelación).
• Inspección de doble brida: Verifique si hay fugas en el capilar cada trimestre (observe si hay aceite de silicona que se filtra del transmisor) e inspeccione el diafragma en busca de deformaciones (si la visualización del nivel de líquido es anormal, puede deberse a la corrosión o el bloqueo del diafragma).