Montatura di fondo in acciaio inossidabile

Il manometro di pressione differenziale è un dispositivo che misura il livello del liquido sulla base del principio della differenza di pressione idrostatica.La sua funzione principale è di calcolare l'altezza del livello del liquido misurando la differenza di pressione tra la fase liquida e la fase gassosa all'interno del contenitore.

• Lato ad alta pressione: collegato al fondo del contenitore, misura la pressione del liquido.
• Lato a bassa pressione: collegato alla parte superiore del contenitore o all'atmosfera, misura la pressione del vapore.
• Tubo/capillario di trasmissione della pressione: trasmette segnali di pressione, alcuni sono riempiti di liquido (come l'olio di silicone).
• Trasmettitore di pressione differenziale: converte la differenza di pressione in un segnale elettrico standard (come 4-20mA) e supporta il protocollo HART, ecc.

• Misurazione del livello di liquido in contenitori sigillati: recipienti di reazione, serbatoi di stoccaggio, caldaie, ecc.
• Medi ad alta temperatura, alta pressione e altamente corrosivi: come nelle industrie chimiche, petrolifere e farmaceutiche.
• Medi propensi alla cristallizzazione e alla scalabilità: come DMAC, acqua di ammoniaca, acido solforico diluito, ecc.
• Applicazioni che richiedono misure di alta precisione: controllo del livello del liquido, sistemi di allarme, gestione delle scorte, ecc.

• Posizione di installazione: collegare il lato ad alta pressione al fondo del contenitore e il lato a bassa pressione alla parte superiore del contenitore o all'atmosfera per garantire una misurazione accurata.
• Disposizione del condotto a pressione: mantenere il più breve possibile, evitare punti alti (per i liquidi) o bassi (per i gas) e garantire una pendenza non inferiore a 1/12.
• Sigillatura e protezione: assicurare una buona sigillatura ai punti di connessione per evitare perdite; nelle regioni fredde, fornire tracciamento termico e isolamento.
• Calibrazione e depurazione: eseguire una calibrazione a scala zero e a scala completa dopo l'installazione; può essere necessario un compenso di densità.

Precisione: per il grado industriale convenzionale ±0,2% FS, per i modelli ad alta precisione (come Rosemount 3051L) può raggiungere ±0,1% FS,adatto a scenari con elevati requisiti per il controllo del livello del liquido (come i serbatoi di fermentazione farmaceutica), vasi di reazione chimica).

Migrazione della gamma: i manometri di pressione differenziale richiedono spesso una "migrazione" per correggere le deviazioni della posizione di installazione, che sono suddivise in:

1. Migrazione positiva: quando la posizione di installazione della flange in fase gassosa è superiore a quella della flange in fase liquida,occorre aggiungere una pressione differenziale fissa (come la pressione generata dal peso del capillario);
2. Migrazione negativa: quando la posizione di installazione della flangia in fase gassosa è inferiore a quella della flangia in fase liquida, una parte della pressione deve essere spostata per garantire un preciso punto zero.

I moderni trasmettitori intelligenti (come E+H PMP75) supportano la migrazione con un solo clic attraverso dispositivi portatili HART, eliminando la necessità di regolazioni meccaniche in loco.

Il materiale delle parti bagnate (diaframma, flange, capillario) determina la compatibilità con il mezzo.

• Temperatura: i modelli comuni sono adatti a -40°C a 120°C, i modelli ad alta temperatura (con dissipatori di calore o liquidi speciali di riempimento) possono raggiungere i 300°C (come Siemens SITRANS P);per ambienti a bassa temperatura, devono essere selezionati fluidi di riempimento resistenti a basse temperature (come l'olio di silicone, che non congela a -60°C).
• Pressione: le pressioni nominali delle flange possono essere selezionate dalla classe 150 (2,5 MPa) alla classe 2500 (42 MPa) e i modelli ad alta pressione sono adatti a recipienti ad alta pressione (come i reattori di idrogenazione).

• Fonte di uscita di base: segnale analogo da 4 a 20 mA (compatibile con sistemi PLC e DCS);
• Modelli intelligenti: supportano protocolli HART, Profibus PA, Foundation Fieldbus, che consentono la taratura remota, la modifica dei parametri e la diagnosi di errori (come il blocco del diaframma,perdita capillare), riducendo il carico di lavoro di manutenzione in loco.

• Calibrazione regolare: una volta ogni 6-12 mesi.Utilizzare una sorgente di pressione standard per simulare le pressioni di fase liquida e gassosa e verificare se l'uscita del trasmettitore è coerente con il valore teorico (l'errore deve essere ≤ ±00,2% FS).
• Manutenzione dei condotti a pressione (per il tipo di pressione differenziale ordinaria): pulire una volta al mese (utilizzando azoto o vapore per evitare danni al trasmettitore) per evitare che il residuo del mezzo si intaschi.In inverno, verificare se il sistema di riscaldamento funziona correttamente (per evitare il congelamento).
• Ispezione a doppia flange:Controllare ogni trimestre la fuga di capillari (osservare se c'è olio di silicone che filtra dal trasmettitore) e ispezionare il diaframma per la deformazione (se il display del livello del liquido è anormale, può essere dovuta a corrosione o blocco del diaframma).